一、开展绿色低碳战略顶层设计

作为中国钢铁行业的示范引领者，宝钢股份坚守“做钢铁业高质量发展的示范者、做未来钢铁的引领者”的企业使命，敢为人先，积极创新变革，探索实践绿色低碳发展之路，全面启动碳中和工作推进体系建设，已形成了从战略、风险与ESG委员会，到碳中和推进委员会与碳中和办公室，再到制造基地/子公司的双碳治理体系架构，并特别设立了低碳冶金创新中心。

宝钢股份积极对标ISO14064、ISO14067等国际标准，组织开展了首次组织温室气体排放和产品碳足迹的量化评估并通过了第三方公司核查，确定了基准年；组织编制了碳达峰碳中和行动方案与绿色低碳专项规划，确立了“力争2023年达峰，2035年力争减碳30%，2050年力争实现碳中和”的发展目标以及“2025年实现废气超低排、废水零排放、固废不出厂，打造全球绿色无废钢厂”等绿色发展目标，并形成以低碳冶金技术革新实现钢铁生产过程的绿色低碳无害化，以精品化实现钢铁产品使用过程的绿色低碳化发展路径；编制并发布了国内行业首份气候行动报告，向公众全面系统地阐述和传递宝钢股份低碳发展理念、目标、路径与主要实践活动，显著提升了温室气体排放等相关信息披露的透明度。

二、全面践行钢铁制造全过程绿色化

宝钢股份坚持以“高于标准、优于城区、融入城市”为目标系统推进三废治理，从最佳可行技术（BACT）、工序能耗达标杆、高效界面、系统节能等方面全方位追求极致能效，走绿色可持续发展之路。

废气治理方面，宝山基地实现“料场全封闭，操作无人化”，完成国内首个电炉炼钢车间的全封闭，区域无组织烟粉尘排放量下降65%，区域降尘减少36.5%；东山基地完成了烧结活性炭烟气净化技术的国内首次工程化自主集成，获得了中国钢铁工业协会“冶金科学技术奖”一等奖；完成了焦炉纳基脱硫+中低温SCR脱硝技术的焦炉烟气治理自主研发与工程化集成，成为全球首套达到超低排放限值的焦炉；梅山基地完成了国内首套烧结臭氧氧化脱硝技术改造。

废水治理方面，宝山基地从源头减排和末端治理两方面着手，形成一条满足冷轧废水不同治理需求的组合工艺技术路线，研究成果受理、授权发明专利106项，成功应用于冷轧2030废水站深度处理及回用改造等工程；湛江基地建成日处理能力5000吨/天的外排水综合利用工程，是行业首家实现工业处理后废水零排放的企业，获评国家工信部“全国钢铁行业水效领跑者”称号。

固危废处置方面，东山基地和宝山基地建成转底炉，厂内含铁资源实现100%返生产循环使用，通过充分回收铁、锌资源，实现资源的再生利用，使钢铁主业与固废、产品、副产品利用业务协调发展；依托厂内高温冶金炉窑，开展固危废厂内消纳利用，已实现废油桶、除尘布袋、无价污泥等在厂内转炉、烧结和焚烧炉中消纳利用。东山基地和宝山基地已实现固废不出厂，《长流程钢厂固废全量利用及厂内协同处理关键技术研发与应用》获得2022年中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科学技术奖一等奖。

在极致能效方面，宝钢股份大力推动最佳可行节能技术库（BACT）在公司的全流程覆盖和装备升级改造，近3年实现技术节能量27.6万吨标煤。梅山基地烧结矿竖式冷却系统，先后攻克洒料、卡料等关键技术难题，为竖冷炉技术在生产实践的推广应用开创了新局面，在实现粉尘、废气零排放同时，余热回收利用较传统工艺提高100%，成为国内首家稳定运行、高效回收的典范。在中钢协组织的“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”中，宝钢股份多座高炉、转炉稳居冠军炉、优胜炉、创先炉称号，东山基地烧结机组实现行业“三连冠”。2022年上半年，宝钢股份四个主要制造基地在高炉、焦炉、烧结、转炉等关键工序的能效达标杆率达到45.8%。

三、以数字化转型战略助力高质量发展

宝钢股份高起点的建设、长期深厚的积累、以及自主集成实践，形成了对钢铁制造过程的深刻理解和应用实践，通过与新一代信息技术的融合创新，厚植竞争新优势，在中国钢铁业已处于领先者地位。

经过近五年的努力，宝钢股份基本建成了由炼铁的智慧料场、智慧烧结、智慧炼焦、智慧高炉，炼钢从铁水预处理到连铸的厚板连铸产线，热轧，冷轧，硅钢，运输出厂物流等为代表、从原料进厂到成品出厂全程贯通的智能化产线群，形成了一道靓丽的智慧制造“风景线”。宝钢股份的“操作室一律集中、操作岗位一律机器人、运维一律远程、服务环节一律上线”，将员工从重复、低效劳动中解放出来，让人更轻松、高效、愉悦地从事更高价值的生产活动。在新冠肺炎疫情防控中，宝钢股份数字化智能化优势凸显，运用“黑灯工厂”、“不碰面生产”、“智慧物流”等智能手段，在防控阻击疫情的同时，打好了稳产、高产的守卫战。

宝钢股份已建成宝山基地大型炼铁控制中心、冷轧“黑灯工厂”、硅钢第四智慧工厂，青山基地CSP智慧工厂，东山基地钢制品物流智慧管控平台、1550智能车间，梅山基地二炼钢智能示范车间等一批引领行业的示范项目和标杆性成果，显著提升了生产制造过程的稳定性、产品质量的一致性、计划调度的最优性、运营决策的实时性。

宝山基地“钢铁热轧智能车间试点示范”、“钢铁冷轧数字化车间试点示范”分别获得工信部2015年、2017年“智能制造试点示范”称号，是中国钢铁制造行业唯一有2个智能制造试点示范项目的企业；2020年，宝山基地被评选为新一批世界经济论坛灯塔工厂，是国内唯一一家钢铁制造企业。东山基地“钢铁1550冷轧智能车间”获得2018年广东省“智能制造试点示范”称号，“5G+工业互联网应用示范园区”获得广东省2019年第一批5G+工业互联网应用示范园区称号，梅山基地二炼钢车间获得2019年江苏省“示范智能车间”称号。

宝钢股份积极探索智慧制造助力资源能源高效利用，在智慧高炉、铁水智能调度、合同智慧排程、能源公辅智能化调度等领域取得了初步成效。宝山基地应用绿色能源技术、现代信息技术等，革新铁水运输传统模式，成功开发了零碳智能铁水运输系统（简称SmartHIT系统），实现了混铁车自主、智能运行，实现了“满罐即走、罐空即配”的生产组织模式，并通过绿色超级电容替代柴油，实现碳排放同比减少37%，同时实现铁水温降较普通混铁车下降21%。

四、战略性布局绿色低碳革新技术突破与示范应用

宝钢股份将低碳技术突破作为践行绿色低碳战略的核心驱动力，大力推动低碳冶金革新技术研究应用，协同生态圈企业，组织开展了高炉富氢碳循环、氢冶金、电炉冶炼等系列技术创新示范项目。

富氢碳循环高炉低碳冶炼技术，可大幅度减少传统高炉工艺的二氧化碳排放。宝钢股份主导此项技术研究并参与投资完成一座430m³富氢碳循环高炉的改建，与八一钢铁共建低碳冶金创新试验平台，并已完成了第一、二阶段的工业试验目标，实现了高炉风口喷吹焦炉煤气、高炉超高富氧（50%）冶炼，验证了富氢碳循环高炉工序减少碳排放15%的技术能力。2022年7月6日完成高炉共享试验平台的工程建设和系统调试，点火投入运行，8月进入全氧高温煤气喷吹，进入第三阶段全工艺验证阶段。

氢基竖炉技术是替代传统的碳基还原，以氢气还原铁矿石的低碳冶金革新技术，最有望实现钢铁冶炼的净零碳排放。宝钢股份在东山基地投资18.9亿元建设百万吨级氢基竖炉示范项目，2022年2月15日工程正式开工，计划2023年底建成。后续将配套建设高效电炉，目标打造国内首条高等级薄钢板零碳工厂，向市场供应低碳排放汽车板、硅钢等高等级产品。

2022年，宝钢股份在国内首次应用全废钢电炉工艺，成功试制低碳汽车板产品，完成了油箱加强支架、B柱加强板内板下部、座椅头枕连接板三个零件的钢材产品试制，各项指标均满足用户标准和使用要求，产品减碳超过50%，并通过了国际专业第三方检测认证机构的核查。

从2003年开始，宝钢股份在国内率先开展钢铁产品生命周期评价研究，为中国钢铁行业绿色发展提供了系统化方法与示范。宝钢股份负责制订了中国钢铁行业LCA技术规范国家标准，研发的LCA模型和方法论获得了国际权威机构的第三方认证，2017年获“中国冶金科学技术一等奖”，2020年10月，“LCA在碳交易市场决策中的应用”荣获世界钢铁协会第十一届“Steelie奖”“生命周期评价卓越成就奖”。宝钢股份首次在钢铁全流程系统化开展LCA方法的工程化应用，将LCA方法从方法论研究层面转化到工程应用层面，组织对公司14大类钢铁产品的生命周期环境绩效数据核算与第三方认证，并成为首个在中国钢铁行业EPD平台发布产品环境声明报告的企业。

五、有序实施用能绿色化低碳化转换

实施能源转型、摆脱传统化石燃料依赖是行业一项长期而艰巨的任务。宝钢股份积极争取外部绿电，“应设尽设”部署厂内分布式可再生能源发电，挖掘提升余能余热循环利用效率，同步开展以氢替碳革新技术探索与示范应用项目，力求从根本上解决钢铁行业的化石燃料替代问题。

宝钢股份大力推进厂房屋顶光伏项目开发，光伏发电装机量已达196MW，宝山基地建成世界最大的屋顶光伏发电项目（装机容量97MW）。2020年12月，宝山基地60台氢能重卡投运，并在厂内配套建成一座日加氢500公斤的加氢站。

六、大力开发绿色产品助力产业链减碳

宝钢股份在产品研发设计上秉持绿色发展理念，致力于为客户提供绿色低碳产品与解决方案，其汽车用超高强钢、硅钢、家电用钢、能源海工用钢、桥梁用钢等高强、耐蚀、高性能产品处于国际先进水平，有力推动了汽车、电力电机、能源等行业的绿色低碳发展。

2009年，宝钢股份自主研发集成了中国第一条超高强钢专业生产线，快速推出冷轧超高强钢系列产品，并于2013年实现第三代超高强钢——淬火延性钢的全球首发，获得国家科技发明二等奖，成为了全球首家能够同时提供第一、二、三代超高强钢的钢铁企业。2015年开始，先后成功开发了以宝钢超高强钢（吉帕钢）和先进成形技术应用为主要技术路线的宝钢轻量化白车身解决方案BCB、BCB PLUS和BCB EV。BCB EV纯电动白车身，吉帕钢®（X-GPa®）应用比例高达50%，可减少钢板使用量57kg，在汽车制造阶段每台车身制造通过钢材用量减少预计可实现二氧化碳减排200kg，同时可助力汽车全生命周期内减少二氧化碳排放2~3吨。BCB EV柔性电池包解决方案，超高强钢比例达100%，每个电池包制造所用钢材的减少可实现二氧化碳减排31.5kg。

多年来，宝钢股份致力于新能源汽车用无取向硅钢的研发，累计承担和参与“车用高性价比永磁驱动电机及其控制系统规模产业化技术攻关”、“高效率、低损耗及特殊用途硅钢开发与应用”等国家“863”项目3项、国家重点项目2项，形成“AV”、“AHV”、“AHV-M”、“APV”和“AHS”五大产品系列。作为新能源汽车驱动电机用材的第一供应商，宝钢股份全球市场占有率约25%，国内市场占有率50%以上，在全球钢铁行业中处于引领地位。经测算，采用宝钢股份无取向硅钢制造的新能源车，每年可实现碳减排750万吨/年。

取向硅钢产品广泛应用于节能型电力变压器、配电变压器等领域。经对采用了宝钢股份B20R070取向硅钢产品的某冷轧机主变压器具体应用场景中的实际效果评估，其空载损耗较原变压器降低50%，负载损耗较原变压器降低7.54%，按变压器30年运行寿命测算，在其完整生命周期内可实现节能1496万kWh，相当于减排二氧化碳1.49万吨。

展望未来，宝钢股份将继续坚守行业绿色低碳发展使命，主动担当、积极作为，以绿色供应链体系共建高质量生态圈，用绿色产品支撑经济社会绿色发展，通过负责任、可信赖的系列行动举措，稳步开创绿色低碳发展新格局，共创可持续发展的美好未来。