为加强节能管理，公司从健全机制入手，建立健全节能管理机构，明确专门人员负责节能工作，各基层单位设立节能管理员。公司成立了节能工作领导小组，定期监督和检查各单位节能降耗工作情况，把节能管理同节支降耗、行业对标管理结合起来，定期召开例会进行分析对比，通过对比找差距，制定措施限期达标。形成了分级管理、职责明确、行为规范的能源管理运行网络。

       建立炉渣、集尘器灰及白煤沫综合利用模式公司现有27台造气炉，对造气炉产生的炉渣通过人工挑选的方法，将含炭量高的炉渣返回造气炉再利用，剩余炉渣经过破渣粉碎机与集尘器灰按比例送入循环流化床锅炉燃烧生产蒸汽。进厂无烟煤加工产生的煤沫，通过煤球生产线造成煤球用于造气，达到降低消耗、降低原料成本、增加企业经济效益的目的。

       采用源头治理清污分流与末端处理相结合的方式，实现水的回收利用一是采用闭路循环技术，减少洗涤冷却水的使用量，实现含氰、酚污水和含煤灰污水的零排放。二是采用清洁生产工艺，从源头上减少水的使用量和污水产生量，将生产过程中产生的废水进行清水和污水的分流，清水达标直接排放或回收，污水进终端污水处理装置进行处理。三是加强工艺冷凝水、废液的回收。尿素装置产生的解吸废液，采用深度水解技术处理，回收其中的氨和尿素后，废液作为造气夹套补水。

       实现了废气的回收利用实现合成氨生产过程中“四气回收”。一是回收吹风气。利用造气吹风气的氢气和一氧化碳等可燃气体及吹风气的显热，配上变压吸附后排出的废气，通过吹风气回收装置生产高压蒸汽，先送热电厂发电后再返回生产系统。二是回收氨合成及氨储槽驰放气，通过等压回收和蒸氨装置回收液氨，再利用PSA回收装置回收驰放气中的H2，返回合成氨系统，废气送造气吹风气装置。三是回收脱碳闪蒸气。建设了一套10000Nm3/h的变压吸附提氢装置，将脱碳闪蒸气中的氢气回收利用作为合成氨的原料气。四是回收铜洗再生气。铜洗再生气含有一氧化碳、二氧化碳、氢气等对合成氨生产非常有效的气体，对环境造成污染，全部回收返回气柜循环利用。

       搞好锅炉污泥掺烧试点公司自从污水处理厂投用以来，每天可产生约8吨污泥。该污泥由有机残片、细菌体、无机颗粒和胶体等组成非均质体，是典型的有机污泥，有机物含量60%～80%，颗粒细（0.02～0.2mm），密度小（1002～1006kg/m3），呈胶体结构，是一种亲水性污泥，容易管道输送，但脱水性能差。根据环保等有关部门要求，污泥不能出厂，只能堆放在厂区内，随着污泥量的增加，可以堆放污泥的地方越来越少，污泥处置问题已成为一大难题。公司DMF工程投产后，污水处理厂每天产生污泥可达12吨以上，污泥处置问题将更加严峻。为了确保污水处理厂正常运行，同时也为DMF项目的顺利投产提供一个可靠保障，在对上述方案进行论证、比选后，我们提出了结合当前生产实际，依托公司自备电厂循环流化床锅炉，通过技术改造，将脱水污泥按比例掺杂在煤块中进行焚烧的处置思路，这样既不用建造单独的干化焚烧系统，又不需配置单独的运行管理人员。实现污泥的无害化、减量化、资源化，从根本上达到环保，节省费用的目的。该方法是目前污泥处置最彻底、快捷和经济的方法，它能使有机物全部碳化，可最大限度地减少污泥体积，同时将污泥中的能量转换为热能，变废为宝，使污泥得到充分的利用。