新年伊始，非常高兴与大家相聚在温暖、秀丽的南海之滨湛江，相聚在中国宝武湛江钢铁的支持下召开的钢铁极致能效工程年度总结会。这次总结会目的是认真总结回顾2022年12月份极致能效工作在湛江正式启动以来开展的工作、取得的成绩、存在的问题，并对下一步重点工作进行安排部署，具有重要的意义。借此次会议的机会，与大家交流3个方面的内容。

一、极致能效工程是服务国家战略的需要

中央提出，“十四五”单位GPD能耗下降13.5%。国家制定能耗强度目标就是要有计划地提高资源利用效率，倒逼产业结构调整，大力发展新质生产力。因疫情影响，“十四五”前3年我国能耗强度没有达到预期目标，国家提出要在后2年降低能耗强度的进度上赶回来，力争完成“十四五”能耗目标任务，其中2024年单位国内生产总值能耗下降目标定为下降2.5%左右。钢铁行业作为重要载能行业，其能耗约占全国总能耗的11%，钢铁行业的节能降碳工作直接关系到国家总体目标的实现。为此，《2024—2025年节能降碳行动方案》（国发〔2024〕12号）、《钢铁行业节能降碳专项行动计划》（发改环资〔2024〕730号，下同）等，对钢铁行业节能降碳提出明确要求，到2025年底，钢铁行业达标杆产能要达到30%，基准值水平以下基本清零。钢铁行业高炉、转炉工序单位产品能耗分别比2023年降低1%以上，电弧炉冶炼单位产品能耗比2023年降低2%以上，吨钢综合能耗比2023年降低2%以上，余热余压余能自发电率比2023年提高3个百分点以上。2024年—2025年通过实施钢铁行业节能降碳改造和用能设备更新形成节能量约2000万吨标准煤、减排二氧化碳约5300万吨；到2030年底，钢铁行业主要工序能效进一步提升，主要用能设备能效基本达到先进水平。《关于深入开展重点用能单位能效诊断的通知》（发改办环资〔2024〕395）明确：到2024年底，各地区建立年综合能耗1万吨标准煤及以上重点用能单位节能管理档案，完成60%以上重点用能单位节能监察，摸清重点用能单位及其主要用能设备能效水平，滚动更新节能降碳改造和用能设备更新项目储备清单；到2025年底，各地区建立年综合能耗5000吨标准煤及以上重点用能单位节能管理档案，实现重点用能单位节能监察全覆盖，持续完善节能降碳改造和用能设备更新项目储备清单。

极致能效工程，是钢铁行业研判国家发展战略和钢铁低碳发展技术路径，顺应产业发展规律，贯彻落实党和国家的路线、方针、政策，早策划、早行动、抓落实、重实效，推动国家治理与行业自律协同的一项行业重点工作，与超低排放、数字化转型并列为行业三大工程。极致能效工程自2022年12月9日在广东湛江正式启动至今已有2年，以“三清单、两标准、一数据体系”为统领，积极开展“双碳最佳实践能效标杆示范厂培育”活动。目前，前三批涉及总产能约6.6亿吨的钢铁企业参加了培育，彻底改变了企业以往以点状、零星为特征，以车间、工序为着力点的节能改造模式，在行业掀起了自上而下、上下结合的全系统、全工序、全方位的节能降碳改造升级热潮。极致能效工程也得到了国家部委、地方政府和地方行业协会的高度重视和认可，《钢铁行业节能降碳专项行动计划》明确提出支持“能效达到标杆水平且环保绩效达到A级水平的钢铁企业产能发挥，加快能效基准水平以下企业改造升级”。《钢铁行业规范条件》（2024年修订）征求意见稿中明确提出将主要生产工序能效指标2025年底前须达到《工业重点领域能效标杆水平和基准水平》规定的“基准水平”作为“规范企业”必须满足的基础指标，将能否达到能效标杆作为引领型规范企业申报的重要得分项。能效标杆已经成为下一步国家和相关部委制定政策的重要考量指标，是企业相应等级水平的重要区分项。

今天（1月7日，下同）的会议，工信部节能司和国家发展改革委环资司、节能中心等的有关领导亲自到会，并给予指导，地方行业协会有关负责同志也亲临会场，一些地方政府已经给予或正在考虑给予极致能效公示企业差异化政策。总体来看，钢铁行业极致能效工程是符合国家“双碳”战略、顺应新时代低碳转型需求的全行业系统工程。

二、极致能效工程取得阶段性成果

极致能效工程实施以来，得到了钢铁企业的积极参与、大力推进，钢铁企业对该项工作空前重视。能效标杆培育企业从第一批21家到第二批37家，再到第三批59家，涉及产能从2.1亿吨增加到6.6亿吨，培育企业产能占全国总产能比接近60%，其中民营企业64家、国有企业53家，标杆培育企业的主体从以央国企为主已经逐步转变成以央国企为主的同时民企也大量参加的良好局面。目前尚未加入能效标杆培育的企业，申请加入的意愿仍然很高。钢铁企业对极致能效工程的重视没有地域区分，没有国有和民营类型之分，没有企业大小之分。参与企业都意识到这项工程早参与早实施早受益，是最符合当前行业严峻形势下解决企业降本增效的一项实用工程。

自2020年12月正式启动以来，钢协组织行业百余名专家，编制发布了《钢铁行业极致能效技术清单2023版（T50）》，今天在2023版的基础上将发布2024版（T80）；从83家企业的323个节能项目中遴选出50家企业的93个成熟、可推广节能项目的能力清单，推动了成熟节能技术的快速普及和产业化的推广应用；发布了《钢铁企业重点工序能效标杆评估规范》团体标准，对企业能效标杆评估工作形成了统一、科学、规范的标准体系；立足服务极致能效工程和国际能效对标，成立了中国钢铁工业协会极致能效标准化工作组；组织建立了行业极致能效工程验收专家团队，编制了《现场核查手册》；在80家报送能效数据的企业中，对能耗数据经过初步验收符合标杆水平的15家培育企业进行了现场验收，12家已经进行公示，其中9家为全工序达标杆企业，3家为工序/设备达标杆企业。

从极致能效工程实施效果看，钢协2024年1月—11月份统计数据显示，重点统计钢铁企业吨钢综合能耗、炼铁工序能耗、转炉冶炼工序能耗、电炉冶炼工序能耗分别同比下降1.26%、1.25%、8.69%和5.21%，较好地实现了《钢铁行业节能降碳专项行动计划》规定的行业目标，其中吨钢综合能耗和三大工序能耗均超额完成目标任务进度。综合能效标杆培育企业所报送的节能量和生产规模，平均每千万吨钢铁产能过去1年内完成节能量为10.5万吨标准煤，全行业过去1年完成的节能量约为1050万吨标准煤，和《钢铁行业节能降碳专项行动计划》中所提到的行业目标相比，完成进度为52.5%，超额完成节能量目标进度。

目前已验收并公示的企业均为钢铁行业节能降碳头部企业，充分发挥了示范和引领作用。其中，示范企业炼焦工序平均工序能耗为104.73千克标准煤/吨，培育期下降6.38千克标准煤/吨，平均下降比例达5.74%；高炉工序平均工序能耗为359.35千克标准煤/吨，培育期间下降4.73千克标准煤/吨，平均下降比例达1.30%；转炉工序平均工序能耗为-31.51千克标准煤/吨，培育期间下降2.57千克标准煤/吨，平均下降比例高达8.89%；电炉工序平均工序能耗为51.94千克标准煤/吨，培育期间下降3.06千克标准煤/吨，平均下降比例达5.56%。

通过极致能效工程，标杆示范企业实现了系统节能升级，节能降碳、降本增效取得了突破性进展。2023年—2024年培育期内，从报送的80余家示范培育企业统计来看，2年内这些企业一共投入节能改造资金417亿元，平均单个企业投入资金达5亿元，折合吨钢节能项目改造资金投入达78元，推进极致能效工程可帮助企业降低吨钢用能成本约26元，极致能效工程的节能项目平均回收期不到3年。在全行业效益下滑的大形势下，极致能效工程为企业降成本保生存做出积极贡献。

能效标杆示范企业投入更大，其中湛江钢铁2022年—2023年完成节能项目共计29项，节能量共计8.6万吨标准煤，2024年—2026年又规划节能项目72项，计划总投资约11亿元，节能量总计约14万吨标准煤。首钢京唐2022年—2024年进行节能技改项目30余项，总投资达12亿元。宁波钢铁培育期间共计实施应用31项重点节能降碳技术，总投资约4.3亿元，节能量2.7万吨标准煤。鞍钢鲅鱼圈近5年能效提升项目实施105项，投资金额达到17亿元，节能量达32.9万吨标准煤。宝钢股份宝山基地2022年—2023年投运节能项目节能量为22.1万吨标准煤，2024年加大投资共投运节能项目33个，节能量为14.6万吨标准煤，累计节能量已达36万吨标准煤。首钢迁钢在培育期开展31项节能项目，总投资4.59亿元。武钢有限“十四五”以来完成节能类投资项目61项，技术节能量60.58万吨标准煤，有力打造了老厂区践行培育能效标杆的实践典范。

同时，极致能效工程推动了节能技术的创新和应用，表现在：

一是工艺技术创新推动了能效提升。超薄带铸轧、免加热炉直轧、高球比、高富氧、高风温、高顶压高炉冶炼技术、二氧化碳资源化利用的绿色洁净炼钢技术、焦炉单孔调压技术等在宝武、沙钢、首钢、建龙、盛隆冶金、太钢等广泛应用。

二是界面能效提升技术取得突破性进展。首钢京唐采用建立铁钢界面“平行+交叉”铁水分配流程，完善铁钢界面智能化管控系统，高效组织“一罐制”运行等措施，2024年1月—11月份铁包周转率继续提高，铁水温降稳定控制在85.4摄氏度；首钢迁钢鱼雷罐周转次数达6.8次，温降首次“破8”，已经控制在79.8摄氏度。湛江钢铁钢轧界面热轧和厚板工序热装热送比例均超过80%，大幅降低加热炉燃料消耗。

三是二次能源回收利用技术水平不断提高。转炉全温域余热回收利用技术、超高温超高压干熄焦技术、焦炉上升管余热回收技术，华菱湘钢、涟源钢铁等企业150兆瓦超临界及柳钢、鲅鱼圈等企业135兆瓦亚临界全燃煤气发电机组顺利运行，鞍山钢铁、沙钢股份180兆瓦CCPP煤气发电（燃气—蒸汽联合循环发电）技术，烧结脱硫脱硝余热进行ORC（有机朗肯循环）发电技术，钢渣、水渣显热回收利用技术，烧结竖冷窑余热回收技术等在沙钢、建龙、包钢、梅钢等企业广泛应用。

四是极致能效工程推动大规模设备更新。全厂低效电机、水泵、风机、变压器更新改造成为高效智能型设备，节电效益非常明显。建设统一级能效站建设，加热炉、石灰窑、热风炉等全流程加热系统应用富氧或全氧燃烧技术，富氧和全氧烤包器大规模替代更新了传统设备等，全行业装备水平通过机制能效工程上了新的台阶，有力提升了行业竞争力。

五是新能源和储能储热技术发展迅速。钢铁企业光伏发电和风电规模不断扩大，用户侧储能、氢能重卡应用、熔盐储热等广泛应用，标志着我国钢铁企业新能源和储能储热技术发展到了新阶段。

六是基础能力建设不断加强。极致能效工程的推进，促进了各钢铁企业集团加强能源管理工作，加快了钢铁企业在计量、检化验、能源管控中心等基础能力方面的建设。参加培育的企业对检化验和能源计量进行了系统评估，开展了大规模能源计量器具的更新和完善工作，建立了能源信息化、数字化、智能化管控系统，实现了能源生产、电力负荷、全流程能耗指标及碳排放综合监视。这些基础性工作不仅提高了企业能源管控水平，还为下一步碳计量、核算奠定了基础。

三、极致能效工程仍有巨大潜力

中国钢铁工业协会组织行业专家编制发布的《钢铁行业碳中和愿景和技术路线图》指出，2030年前钢铁行业降碳主要技术路径是系统能效提升，可以有15%的降碳潜力。极致能效工程的实施，使得全行业节能降碳取得了积极进展，但总体看，仍处于创新探索和积极实践过程中，还有很多可以完善的地方，在标准修订完善、核算评价验收、共性技术研发、经验推广应用等方面有巨大潜力。

一是积极向政府反映行业诉求，争取政策支持。积极争取国家部委对能效标杆企业差异化政策，利用产能产量治理、引领性规范条件等多种手段，鼓励先进,扶优汰劣，让优先达标杆的企业获得实惠，从政策源头引导企业开展极致能效工作的积极性；积极推进与政策衔接。推进《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》（GB21256）国标制定、修订工作，特别是在制定、修订过程考虑行业实际情况，实事求是地形成更加科学、更符合实际的国家标准；向国家部委、金融机构争取在节能改造方面予以一定资金支持，引导更多的企业，投入更多的资源，进行节能技术改造和升级。

二是进一步完善能效标杆验收标准，实现公平公正公开。修订验收办法与现场验收手册，进一步完善数据验证工作。数据验证是现场验收的前置工作，也是检验企业数据治理的关键步骤。制定数据验证核查手册，明确数据验证流程。通过数字化手段和理论值研究，通过一些硬性验证标准，进一步保障验收的客观性与科学性。

三是进一步推广达标杆企业的好经验、好技术。总结能效标杆企业经验，切实发挥好能效标杆示范企业引领作用。总结各企业能效标杆好技术，通过多种途径宣传推广，把好经验、好技术在行业推广应用，营造行业比学赶超的良好氛围，促进全行业能效提升。今天，我们请已经达标杆企业的领导做专题报告，就是把他们成熟的好经验，优秀的好技术向全行业做宣传贯彻。在这里我也代表全行业向他们的无私奉献表示衷心的感谢。

四是加强关键共性技术研发应用。推动钢铁企业与节能技术、节能装备等企业加强不同阶段的需求对接与项目协同研发，聚焦关键共性技术，提升创新效能，实现跨产业协同，重点加强高炉熔渣热高效利用、转炉极致能效技术、数智赋能源网荷储钢铁能源系统重构等技术的协调研发应用。

五是加强钢铁企业极致能效能力提升。开展专题培训，就极致能效有关政策要求、能效标杆验收办法、重点节能技术应用、先进钢企管理经验等方面，全面帮助企业提升能力。继续组织开展节能技术专题对接会，搭建企业和供应商的交流平台，配合工信部等国家部委，组织技术清单和能力清单内的企业进入到钢铁企业，对接金融系统，帮助相关节能好项目获得金融支持，促进企业实施节能改造升级。当前，钢铁行业正处于前所未有的需求持续下降的艰难时期，面临市场压力、环境压力、成本压力和转型压力。要走出困境，就要开辟新天地，构建新的产业发展场景。这里既包括企业的技术创新、管理创新，也包括政府的制度创新、治理创新。极致能效就是在追求更高效率、更低成本的前提下，实现更低资源消耗的绿色转型，这需要包括钢铁业自身在内的整个经济体系和社会体系的共同努力。钢铁行业极致能效工程搭建了一个以钢铁企业自身努力为前提，整合各方力量，实现合作共赢、多赢的系统工程。让我们携手同行，以极致能效牵引钢铁极致效率提升，以实际行动落实“双碳”目标愿景。